| |
return_links(1);?> |
return_links(1);?> |
return_links(); ?> |
|
| |
|
|
| |
Искусство считать
|
|
| |
ОАО «Нижнекамскнефтехим» сделало энергосбережение своим приоритетом.
|
|
| |
Ленария ГАРИПОВА
|
|
| |
Идея снижения высокой энергоемкости отечественной экономики уже стала расхожей.
Огромный потенциал энергосбережения завораживает и ученых, и чиновников, и
производственников. Очевидно, что экономический рост зависит не только от
продажи топливно-энергетических ресурсов за рубеж, но и от объемов и
эффективности их использования внутри страны. Применение энергосберегающих
технологий может уменьшить нынешний расход ресурсов на 40— 48%, или на 360—430
млн т условного топлива в год. Но по-прежнему энергоемкость российской экономики
в 3—3,5 раза выше уровня развитых стран и почти вдвое — среднемирового уровня,
хотя с 1990 г. она снизилась за счет структурной перестройки на 21%.
Правда, отдельные предприятия в энергосбережении ушли далеко от просто призывов
«давайте экономить». Тому пример — ОАО «Нижнекамскнефтехим».
По итогам реализации программы энергосбережения в 2000—2005 гг., принятой в
Татарстане, ОАО «Нижнекамскнефтехим» награждено дипломом кабинета министров РТ
«За внедрение комплекса мероприятий по снижению энергоемкости производства» и
дипломом Министерства экономики и промышленности РТ «За достижение значимых результатов в области энергосбережения». В настоящее время нижнекамские
нефтехимики утвердили собственную программу энергосбережения на 2006—2010 гг., в
которую включены 111 мероприятий. Планируется сэкономить 94 млн кВт*ч, 2 млн
Гкал и 32 тыс. т у. т. «Нижнекамскнефтехим» является крупнейшим потребителем
энергоресурсов в Татарстане: использует 11,5% электрической и 33% тепловой
энергии, выработанной ««Татэнерго», на что расходует более 6,7 млрд руб.
ежегодно. При ежегодном росте цен на энергоресурсы их доля в себестоимости
отдельных видов продукции достигает 30%.
Для руководства «Нижнекамскнефтехима» во главе с генеральным директором
Владимиром Бусыгиным энергосбережение стало особенно актуальным. Именно они
первыми в Татарстане в 2000—2001 гг. при содействии Центра энергосберегающих
технологий провели энергетический аудит, который позволил выявить и
систематизировать внутренние резервы повышения энергоэффективности и стал
основой для разработки мероприятий по экономии. Действующая в компании
«Программа развития энергопотребления и энергосбережения» корректировалась
ежегодно. За это время на «Нефтехиме» внедрено 418 энергосберегающих
мероприятий. Понимая, что полумерами достичь нужного результата невозможно,
руководство «Нижнекамскнефтехима» выбирало мероприятия, требующие больших
капиталовложений, но при этом обеспечивающие значительное снижение
затрат энергоресурсов на единицу продукции. Предусматривалось строительство
четырех установок комбинированной выработки электроэнергии и пара на базе
газотурбинной технологии. Совместно с «Татэнерго» был принят оптимальный вариант
для обеих сторон по реконструкции Нижнекамской ТЭЦ-1. А в мае 2004 г. заключен
контракт с фирмой Nuovo Pignone — General Electric на поставку трех
турбогенераторов мощностью по 25 МВт. В июне 2005 г. здесь были начаты
строительные работы, пуск блока намечен на ноябрь 2006 г.
В дальнейшем в рамках совместного предприятия «Нефтехим-Энерго» (с участием
«Нижнекамскнефтехима», «ТАИФ», «Татэнерго») предусмотрен второй этап
модернизации Нижнекамской ТЭЦ.
Одностадийный синтез изопрена, который успешно внедряется, снизит себестоимость
изопрена на 25%, удельный расход сырья на производство изопренового каучука — на
15%, тепловой энергии — на 30%, сократит выбросы в атмосферу на 20%, уменьшит
объемы сточных вод в два раза. Новый процесс получения стирола жидкофазной
дегидратацией метилфенилкарбинола снизит себестоимость стирола за счет
сокращения энергозатрат — оборотной воды, природного газа, электроэнергии и т.д.
Одним из наиболее значимых проектов программы развития производств компании до
2008 г. является модернизация и расширение производства этилена. Кроме того, на
заводах по производству этилена, окиси этилена, стирола и полиэфирных смол
(СПС), дивинила и углеводородного сырья (ДБ и УВС) проведены работы по
реконструкции ряда ректификационных колонн, что обеспечило улучшение качества
продукции и снижение потребления тепловой энергии на 85 тыс. Гкал в год. На
заводах синтетического каучука (СК), окиси этилена, СПС катализаторы старого
поколения заменяются на современные, позволяющие вести процессы в мягких
температурных режимах, с уменьшением энергозатрат.
Внедрение этих технологий — последовательные шаги акционерного общества в рамках
реализации «Программы энергосбережения». За последние несколько лет здесь
заработали новые производства галобутилкаучуков, полистиролов, доля энергозатрат
в себестоимости которых составляет не более 2,5%. Надо отметить, что это
значительно ниже, чем на других производствах.
С ноября 2001 г. на «Нижнекамскнефтехиме» введено лимитирование потребляемой
энергии в подразделениях. Согласно финансовому плану ежемесячно утверждается
лимит по каждому подразделению, контроль осуществляется ежедневно.
В соответствии с программой реконструкции действующих производств
этилена. До конца года предстоит заменить на сименсовские еще 35 щитов. Продолжается
работа по модернизации электрооборудования, в частности, заменено 12 щитов
силового управления (ЩСУ). Новые ЩСУ фирмы Siemens уже установлены на заводах
бутилового и синтетических каучуков, окиси этилена. До конца года предстоит
заменить на сименсовские еще 35 щитов.
В июне 2005 г. на второй промышленной зоне «Нижнекамскнефтехима» введена в
эксплуатацию система мониторинга электропотребления заводов и управлений,
которая позволяет в режиме реального времени управлять электроснабжением и
контролировать его, оперативно реагировать на изменения электрических нагрузок
при эксплуатации оборудования. В текущем году намечен ввод аналогичной системы
мониторинга на первой промышленной зоне.
Вообще переход на современные, менее энергоемкие технологии руководство компании
всегда считало приоритетным направлением. Об этом можно судить по таким фактам:
доля энергоносителей в себестоимости товарной продукции составляла 23,3%, а
сегодня за счет внедрения энергоэффективных мероприятий она снизилась до 17,9%.
Впереди у нижнекамских нефтехимиков большая работа. Будем надеяться, что
энергосбережение и дальше останется приоритетным направлением деятельности этой
успешной компании. Ведь в условиях реформирования электроэнергетики, роста цен
на энергоресурсы эффективное их использование является существенным внутренним
резервом, позволяющим значительно наращивать не только собственное производство,
но и валовой региональный продукт.
ОАО «НИЖНЕКАМСКНЕФТЕХИМ»
Предприятие вступило в строй 31 июля 1967 г. В этот
день потребителям была отправлена первая продукция первенца нефтехимкомбината —
центральной газофракционирующей установки.
За 39 лет компания превратилась в ведущее предприятие нефтехимии России, которое
является сегодня единственным или доминирующим в СНГ производителем таких видов
продукции, как линейные альфа-олефины, окись пропилена, простые полиэфиры,
этиленгликоли, стирол, полистирол, а также гаммы каучуков. Доля акционерного
общества в объеме производства продукции нефтехимии России составляет: по
галобутиловому каучуку — 100%, по простым полиэфирам — 997%, по
этиленпропиленовому каучуку — 80%, по окиси этилена — 75%, по бутиловому каучуку
— 66,8%, по стиролу — 64%, по изопреновому кааучуку — 47%, по полистиролу — 43%,
по моноэтиленгликолю — 40%.
Производственный комплекс компании включает в себя 10 заводов основного
производства, 10 управлений (железнодорожного транспорта, магистральных
этиленопроводов и др.), 7 центров (в т.ч. научно-технологический и
проектно-конструкторский).
В ассортименте выпускаемой продукции — более ста наименований. Основу товарной
номенклатуры составляютт: — мономеры, являющиеся исходным сырьем для
производства каучуков; — синтетические каучуки общего и специального назначения;
— другая нефтехимическая продукция (окись этилена, окись пропилена,
альфа-олефины, полистирол, поверхностно-активные вещества и т.п.).Летом 2005 г.
введена в строй вторая очередь производства полистиролов мощностью 50 тыс. т в
год. В настоящее время предприятие выпускает два вида полистиролов —
ударопрочный и общего назначения, суммарная мощность производства составляет 100
тыс. т в год.
Успешно реализуются программы наращивания мощностей производства бутилового,
бутадиенового на неодимовом катализаторе (СКД-Н), этиленпропиленового (СКЭПТ)
каучуков.
Закончено строительство установки одностадийного синтеза изопрена, продолжается
модернизация этиленового комплекса с целью наращивания мощности до 600 тыс. т в
год.
В 2005 г. было произведено продукции на 39,9 млрд рублей. Прирост ее выпуска к
уровню 2004 г. составил в действующих ценах 27%, в сопоставимых — 1 0,2%. В 2005
г. достигнуты рекордные показатели по выпуску этилена, пропилена, стирола,
полистирола, простых полиэфиров.
Совет директоров ОАО «Нижнекамскнефтехим» утвердил программу строительства и
модернизации производственных комплексов до 2009 г. Она разработана в
соответствии с основными направлениями президентской программы развития
нефтегазохимического комплекса РТ и предусматривает интенсивное развитие
каучукового и неф химического производств, дальнейшую переработку производимой в
акционерном обществе продукции в полимеры.
Доля экспорта в общем объеме продукции составляет около 60%.
«Нижнекамскнефтехим» экспортирует более чем в 50 стран Европы, Америки,
Юго-Восточной Азии.
Деятельность предприятия по охране окружающей среды признана соответствующей
международным стандартам серии ISO 14001:96. Система менеджмента качества ОАО
«Нижнекамскнефтехим» сертифицирована на соответствие требованиям международного
стандарта ISO 9001:2000.
Для финансирования программы капитальных вложений предприятие использует
собственную прибыль, а также заемные средства. Акционерным обществом
привлекаются средства мировых финансовых институтов и долгосрочные кредиты под
гарантии западных экспортных страховых агентств. В 2005 г. успешно проведено
размещение еврооблигаций на 200 млн долл.
В 2003 г. доля энергоносителей в себестоимости продукции составляла 23,3%, а
сегодня за счет внедрения энергоэффективных мероприятий она снизилась до 10%.
До 2010 г. планируется сэкономить 94 млн кВт*ч электроэнергии, 2 млн Гкал
тепловой энергии и 32 тыс. т условного топлива. |
|
| |
|
|
|
|
